Problemas inesperados durante a produção piloto

Durante a produção piloto e a rampa de subida da linha de produção, muitos problemas não surgem da forma que as equipas inicialmente esperam. Por vezes começa com uma pequena flutuação numa estação de teste, ou com um comentário de um engenheiro de linha a dizer: "Este resultado parece um pouco invulgar."
No entanto, quando o takt time, as metas de rendimento e os marcos de entrega estão todos sob pressão, estas anomalias aparentemente menores podem ser rapidamente amplificadas e começar a afetar o ritmo geral de produção.

Somos parceiros de longo prazo da Huaqin. À medida que os projetos avançaram, os desafios encontrados na linha de produção tornaram-se cada vez mais complexos. No local, o nosso papel foi-se alargando gradualmente, passando do suporte básico a testes de produção para a análise de problemas e coordenação entre equipas durante a produção piloto. Em muitos casos, o foco não estava apenas em saber se uma estação de teste estava a funcionar, mas sim em como absorver as incertezas logo no início e impedir que perturbassem os prazos de entrega.

As duas experiências seguintes ocorreram ambas durante a fase de produção piloto de projetos da Huaqin. Não são casos excecionais. Pelo contrário, representam o tipo de problemas do dia a dia que refletem com maior precisão a realidade da entrega de linhas de produção.

Problemas de testes de estanquidade no Projeto α

Durante a rampa de produção piloto do Projeto α, a estação de teste de estanquidade do microfone de áudio apresentou uma instabilidade evidente. Para o mesmo lote de produtos, as taxas de aprovação oscilaram de forma notória em testes repetidos, interrompendo frequentemente o ritmo de funcionamento da estação. A resolução inicial de problemas concentrou-se naturalmente no próprio sistema de teste, incluindo a lógica de software, o estado do equipamento e as configurações básicas de parâmetros. No entanto, depressa se tornou evidente que o problema não tinha origem nestas áreas.

À medida que a verificação no local avançou, fomos confirmando gradualmente que a anomalia estava mais relacionada com a estrutura mecânica do produto e com as suas características de material. Este modelo utilizava uma combinação de materiais relativamente pouco comum. Uma solução de vedação que tinha funcionado bem em projetos anteriores já não conseguia manter a consistência durante a compressão real. Mesmo pequenas variações na pressão aplicada eram suficientes para influenciar os resultados do teste.

Uma vez esclarecida a direção do problema, a abordagem no local foi ajustada em conformidade. Em vez de ajustar repetidamente a solução existente, voltámos a verificar a compatibilidade entre materiais e estrutura. No período seguinte, trabalhámos em conjunto com a equipa de engenharia do cliente na linha de produção, testando múltiplas opções de material. Isto incluiu diferentes tipos de silicone e materiais de amortecimento, variações na dureza do silicone e ajustes aos métodos de compressão da ficha. Cada etapa foi avaliada com base em resultados de teste reais antes de avançar.

O processo não foi rápido, nem particularmente engenhoso. Em essência, reduzia-se a confirmar repetidamente uma pergunta: esta solução consegue funcionar de forma estável em condições reais de linha de produção?
Por fim, ao introduzir uma junta personalizada de silicone macio e efetuar ajustes finos de parâmetros, os resultados dos testes de estanquidade foram gradualmente estabilizados. A estação conseguiu voltar a funcionar de forma contínua e o ritmo da produção piloto foi restabelecido.

Figura 1. Diagrama do dispositivo de teste

Problemas de ruído de fundo no Projeto β

Comparado com o problema de estanquidade no Projeto α, a anomalia de ruído de fundo encontrada durante a produção piloto no Projeto β era mais complexa de diagnosticar.

Durante a produção piloto de auscultadores para o Projeto β no centro da Huaqin em Nanchang, a estação de teste de ruído de fundo acionava alarmes repetidamente. Os dados de teste mostraram que os níveis de ruído medidos excediam consistentemente os limites de especificação, afetando de forma significativa o calendário da produção piloto. Este modelo utilizava transdutores de alta sensibilidade juntamente com um novo design de circuito, o que tornava as potenciais fontes de ruído inerentemente mais complexas. Não era um problema que pudesse ser resolvido simplesmente ajustando um único parâmetro.

Em vez de focarmos apenas a estação de teste, trabalhámos com a equipa de áudio do cliente para investigar o problema a partir de uma perspetiva de cadeia de sinal ao nível do sistema. O processo envolveu testar de forma sequencial diferentes cabos blindados, ajustar estratégias de aterramento, avaliar vários métodos de ligação do dongle Bluetooth e isolar potenciais fontes de interferência de alimentação e eletromagnética no ambiente de teste.

Através de análise contínua de espectro e testes comparativos, o âmbito do problema foi gradualmente reduzido. Confirmou-se, em última análise, que o aumento do ruído de fundo estava principalmente relacionado com interferências de alimentação provenientes do dongle Bluetooth, combinadas com diferenças de comportamento do produto em diferentes estados de funcionamento. Depois de chegar a esta conclusão, as configurações relevantes foram ajustadas e validadas no local. Como resultado, as medições de ruído de fundo regressaram a uma faixa estável e controlável, permitindo que a produção piloto prosseguisse.

Figura 2. Trabalhar com o engenheiro do cliente para resolver problemas

Caraterísticas comuns dos problemas na produção piloto

Ao rever estas duas experiências de produção piloto, torna-se claro que, apesar das suas manifestações diferentes, os processos de diagnóstico subjacentes foram bastante semelhantes. Quer se trate de instabilidade de estanquidade ou de ruído excessivo, a causa raiz não podia ser isolada a um único módulo. A resolução eficaz exigiu avaliação no local, abrangendo estrutura mecânica, materiais, estados de funcionamento do sistema e condições de teste.

Durante a produção piloto, problemas desta natureza raramente vêm com respostas prontas. Também é pouco provável que sejam resolvidos através de um único ciclo de verificação. Com mais frequência, o progresso é alcançado através de tentativas repetidas, comparações e eliminações, convergindo gradualmente para uma solução verdadeiramente adequada ao funcionamento de longo prazo da linha de produção.

A entrega de linhas de produção raramente segue um percurso perfeitamente fluido. Em muitos casos, o que acaba por determinar se um projeto pode avançar conforme planeado são precisamente aqueles problemas inesperados que têm de ser resolvidos imediatamente quando surgem. Na nossa colaboração de longo prazo com os clientes, o nosso trabalho ocorre muitas vezes nestes momentos críticos - a trabalhar lado a lado com as equipas de engenharia para estabilizar processos, manter o impulso e fazer os projetos avançar passo a passo. Se também quiser que a CRYSOUND apoie a sua linha de produção, pode preencher o formulário "Get in Touch" abaixo.